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La scommessa Volkswagen: costruire batterie nuove da quelle esauste

ID3 Workshop für Medien und Journalisten am 30.08.2019 bei Volkswagen Sachsen im Werk Zwickau . Foto: Oliver Killig
Tempo di lettura: 2 minuti

Volkswagen ha iniziato la produzione su larga scala di veicoli elettrici con la ID.3, vettura che nel mese di dicembre 2020 si è posizionata seconda in classifica tra le auto più vendute dal Marchio in Europa, seconda solo alla Golf. Il 2021 sarà l’anno di ID.4 e ID.5, pronte a conquistare anche il mercato dei crossover.

Il cuore di questa rivoluzione gira intorno a un singolo componente: la batteria.
Ma cosa succede quando la batteria arriva alla fine della sua vita? Una delle possibili soluzioni è il riciclo. Il reparto ricerca e sviluppo di Volkswagen ha messo a punto un processo per concretizzare questa possibilità, così è nato Volkswagen Group Components nell’impianto pilota di Salzgitter.

Il nostro obiettivo è avere un processo circolare in cui oltre il 90% deicomponentidi unabatteriaviene riciclato. Non vogliamo affidare questo compito all’esterno, preferiamoformarei nostri specialisti affinché siano pronti per il futuro” spiega Thomas Tiedje, Responsabile della pianificazione tecnica di Volkswagen Group Components.

Il riciclo non è l’unica via, una volta giunte all’impianto le vetture vengono smontate e le batterie vengono testate. Le batterie, infatti, spesso non sono più servibili per l’impiego automobilistico ma, possono trovare una nuova vita in altre destinazioni come: stazioni flessibili di ricarica rapida o i robot di ricarica. 

Il processo di riciclo del litio utilizzato a Salzgitter si chiama LithoRec. L’idea è nata nel 2009 da una dottoranda in geologia, la quale ha indagato le fonti da cui potevano essere recuperati, per un utilizzo successivo, metalli come litio, cobalto, acciaio e alluminio. Un progetto nato in un’epoca in cui l’auto elettrica non era affatto diffusa, ma il tema sarebbe stato destinato a diventare estremamente rilevante nel giro di pochi anni. 

Le batterie sono composte da sotto unità chiamate “celle”, interconnesse tra loro per formare un modulo e diversi moduli sono interconnessi per formare l’intero sistema. La cella è l’unità più piccola che compone un paccobatteria ed è quella che effettivamente immagazzina e rilascia l’energia. Al suo interno l’energia chimica viene convertita in energia elettrica per poi essere impiegata dal motore, viceversa in fase di carica l’energia elettrica viene convertita in energia chimica.

In precedenza le batterie venivano riciclate fondendole negli altiforni. Il processo LithoRec sfrutta, invece, un processo meccanico. La batteria una volta scaricata viene smontata, asportando componenti quali l’involucro esterno in alluminio, i cavi di rame e altri elementi di plastica che vengono subito reinseriti nel ciclo produttivo. Ciò che rimane viene pressato in un ambiente protetto, l’elettrolita liquido che fuoriesce li trasforma in una massa umida, il granulato. Quest’ultimo viene essiccato e setacciato diventando sempre più fine. Il prodotto finale di questo processo è una “polvere nera” che contiene grafite, litio, manganese, cobalto e nichel. A questo punto un’azienda partner si occuperà di separare le singole componenti.

Con questo metodo Volkswagen Group Components intende creare un ciclo chiuso dei materiali, che ridurrà sia la domanda di materie prime, sia l’impronta di COdelle batterie.

Se produciamo i nostri catodi esclusivamente da materiale riciclato, risparmieremo più di una tonnellata di CO2 per veicolo, contribuendo sensibilmente alla protezione del clima” afferma Tiedje. 

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