Mauro Giacometti
Alla fine di aprile, il nuovo Performance Manufacturing Center (PMC) di Honda a Marysville, in Ohio, avvierà la produzione della super car NSX di nuova generazione. Le consegne ai clienti in Europa avranno inizio a partire dall’autunno di quest’anno.
Il Performance Manufacturing Center è il nuovo ed esclusivo centro di produzione internazionale della NSX. Progettato per promuovere l’innovazione, sia nei mezzi che nei processi adottati per la produzione di modelli di nicchia, il centro PMC è in grado di cogliere le sfide rappresentate dall’unione di manifattura di nuova generazione e qualità, utilizzando approcci del tutto nuovi per la costruzione del veicolo e per le operazioni di verniciatura, assemblaggio e controllo qualità. La Honda NSX è stata sviluppata ex-novo a partire da un’esclusiva carrozzeria realizzata con materiali compositi ed un telaio ad elevato contenuto di alluminio.
“Le idee innovative e l’impegno che hanno dato vita a questo centro di produzione all’avanguardia ci hanno altresì permesso di realizzare una super car negli Stati Uniti”, ha dichiarato Clement D’ Souza, Engineering Large Project Leader dello stabilimento PMC responsabile della creazione dell’impianto. “La forte passione e lo spirito innovativo dei collaboratori altamente specializzati sono immediatamente visibili nell’eccellente qualità e nelle incredibili prestazioni dinamiche di questa Honda NSX di nuova generazione”.
Il centro PMC ospita circa 100 lavoratori che assistono o sono direttamente coinvolti nelle operazioni di costruzione della carrozzeria, verniciatura, assemblaggio e controllo qualità. I tecnici sfruttano le avanzate tecnologie robotizzate per la costruzione di NSX ai più elevati livelli di qualità e produzione. Il sodalizio tra manifattura e innovazione tecnologica che ha dato vita alla realizzazione di NSX ha portato alla registrazione di 12 brevetti negli Stati Uniti.
Tecnologia di saldatura robotizzata di precisione
Il telaio di tipo “space frame” ad alto contenuto di alluminio è costruito con la tecnica di saldatura MIG completamente robotizzata mai usata prima nel settore automobilistico. Otto robot applicano allo space frame 860 saldature MIG garantendo, con sistematica precisione, una procedura di assemblaggio della carrozzeria altamente accurata. I fissaggi della carrozzeria con rotazione a 360 gradi infondono precisione, ruotando il corpo vettura in fase di lavorazione per offrire un accesso ottimale ai bracci robotizzati della saldatura.
Prima dell’applicazione del primer anticorrosione, lo space frame è sottoposto ad un trattamento fondamentale per garantire una qualità elevata, tramite l’utilizzo dello zirconio che consente di ridurre i rifiuti ambientali prodotti dalla verniciatura.
La procedura di applicazione dell’isolante sulla carrozzeria, in cui un meccanismo solleva lo space frame facendolo ruotare a 360 gradi, si avvale dell’uso di due bracci rotanti che applicano l’isolante con maggiore precisione migliorando al tempo stesso l’ergonomia per i tecnici. Anche l’uso dei bracci rotanti per l’aggancio dello space frame da un lato – e una maggiore efficienza di carico e scarico – rappresenta un’innovazione nel settore. È un brevetto in attesa di approvazione.
Fusione per ablazione
Applicata per la prima volta nel settore automobilistico, la nuova tecnica di fusione per ablazione viene impiegata per la creazione di sei nodi sullo space frame, che agiscono da punti rigidi per il montaggio delle sospensioni e del gruppo propulsore oltre che da elementi essenziali per la protezione dagli urti. I nodi fusi per ablazione sono prodotti dall’impianto Honda di Anna, in Ohio, dove verrà assemblato anche il motore V6.
Controllo qualità in linea
Tecnici altamente specializzati nelle operazioni di saldatura controllano visivamente e misurano con cura ciascun componente in ogni fase del processo di saldatura. Si tratta di una procedura volta a convalidare la qualità, la precisione e l’accuratezza delle dimensioni del telaio: aspetto di importanza fondamentale per le prestazioni dinamiche del veicolo e per l’inserimento preciso di gruppo propulsore, sospensioni, pannelli della carrozzeria e altri componenti.
Nel processo di produzione, l’approccio di “qualità totale” risulta evidente non soltanto nell’attitudine di ogni tecnico, ma anche nella progettazione della struttura. Per il controllo qualità, il centro PMC dispone di una struttura in vetro situata al centro dell’impianto. Ciò consente ai tecnici di ciascun reparto di monitorare tutti gli aspetti del veicolo in ogni fase del processo di produzione.
Manifattura di livello superiore
Nel corso della procedura di assemblaggio, la manifattura dei tecnici va a completare le avanzate tecnologie robotizzate in uso. I tecnici della produzione trascorrono oltre 14 ore ad assemblare propulsore, sospensioni, elettronica, componenti interni e pannelli esterni. Gli elevati standard dei controlli consentono ai tecnici di eseguire ogni procedura secondo i requisiti stabiliti. Ogni bullone è inserito da un tecnico e serrato con livelli di tolleranza molto precisi con chiavi dinamometriche a funzionamento wireless. Questa tecnologia consente di registrare le impostazioni della coppia per ciascun bullone di ogni vettura, contribuendo ulteriormente alla qualità nella procedura di assemblaggio.
Al contrario delle vetture con una costruzione della carrozzeria di stampo tradizionale, dove i pannelli esterni sono agganciati mediante saldatura, la NSX vanta uno space frame che richiede il montaggio dei pannelli esterni nella fase finale. Ciò consente di installare i pannelli esterni con la massima precisione, raggiungendo una qualità di installazione superiore.
Unitamente all’estensiva preparazione del substrato e alle procedure di lucidatura, ogni NSX vanta fino a 11 strati primer e vernice per una finitura di qualità impareggiabile nella categoria.
Conferma delle prestazioni dinamiche
Facendo leva sulla vasta esperienza Honda sui circuiti di gara, NSX viene sottoposta a una rigorosa procedura di convalida delle prestazioni dinamiche prima della consegna al cliente.
Questo controllo prevede inoltre una dettagliata procedura di allineamento delle ruote della durata di 45 minuti, la verifica dell’altezza da terra e del peso sui quattro angoli della vettura e la misurazione precisa delle prestazioni frenanti di tutte le ruote, oltre ad altri controlli qualità riguardanti le prestazioni più importanti. La metà dei 12 brevetti depositati negli Stati Uniti si riferiscono a queste esclusive procedure.
Motore V6 doppio-turbo
Il motore V6 doppio-turbo con sistema di lubrificazione a carter secco è stato personalizzato e accuratamente assemblato a mano da un ristretto team di esperti del vicino impianto aziendale di Anna, in Ohio. L’assemblaggio a mano di ciascun motore richiede oltre sei ore di tempo nonché l’impiego di tecniche e procedure in linea con gli eccellenti programmi di ingegneria Honda applicati alle competizioni su pista, per garantire i più elevati standard in termini di qualità e prestazioni. Ogni componente è assemblato a mano, e ognuno dei 547 bulloni è serrato a mano con livelli di tolleranza di coppia estremamente precisi. Una volta completato l’assemblaggio, ogni motore NSX è bilanciato, collaudato in base alle prove di banco e su un percorso di oltre 240 km per consentire l’idoneità della vettura al momento della consegna al cliente finale.
